Nel 2011 ho partecipato ad un workshop dedicato alla tecnologia RFID, organizzato dal Phy.Co. Lab del Politecnico di Milano, qui, per la prima volta ho visto una stampante 3D in azione. Si trattava di una vecchia MakerBot, costruita in legno, lenta e poco precisa, ma aveva per me qualcosa di magnetico: vedere la testina di stampa muoversi sul piano XY depositare quella plastica sciolta mi incuriosiva e non poco. Le domande che si installavano nel mio cervello erano tante: Che materiali si possono stampare con una stampante 3D? Che tipi di oggetti posso creare con una stampante 3D? Quali sono gli algoritmi che determinano il posizionamento della testina? Ma non sarebbe stato meglio se fosse fatta così invece che così? Ma soprattutto: Come faccio ad averne una? Domande che con il tempo si sono via via risposte da sole.

L’Unica nota negativa? I ragazzi che la possedevano, per il kit che assembli in casa, avevano speso 1500€. Per me che al momento ero uno studente squattrinato rappresentavano una cifra impensabile per un “giocattolo” (più che altro avessi avuto quella cifra da spendere non avrei esitato a bruciarmeli in viaggi). Questa cosa mi ha inizialmente fatto desistere dall’averne una, ma solo per un breve periodo, in cui la mia curiosità cresceva e cresceva.

Poi, ad un certo punto scopro il progetto reprap, il primo esempio di macchina in grado di autoreplicarsi. Un momento, hai detto autoreplicarsi? Questa è fantascienza! In realtà è tutto vero, almeno in parte ed è più semplice di quello che si possa pensare: la stampante è in grado di stampare gran parte degli elementi che la costituiscono: elementi strutturali, ingranaggi, supporti, addirittura cuscinetti lineari. Basta aggiungere pochi elementi, chiamati dai reprappers “vitamine”, cinghie, motori passo passo e componenti elettronici, tra cui la scheda di prototipazione “Arduino” (che, guarda caso, possedevo e utilizzavo da mesi) insieme ad un po’ di manualità, si ha una stampante 3D in casa con discreta facilità (leggevo su un forum anni fa “su una scala di difficoltà che va da 1, cambiare una lampadina, 10 costruire uno shuttle, 8“, inizialmente forse si, io direi 6 considerando la documentazione attualmente esistente). Spinto dall’entusiasmo di mio cugino Claudio, anche lui Maker appassionato di queste cose e di Stefano, mio collega negli studi di Ingegneria Elettrica decido di intraprendere l’avventura di costruire la mia prima stampante 3D. Per questioni di supporti e reperibilità dei componenti la scelta ricade su una PRUSA (il nome del ragazzo ceco che l’ha ideata), modello I2.

La mia ricerca parte da ebay e da altri siti, dove acquisto buona parte dei componenti, discretamente costosi, ma con prezzi nettamente inferiori ai kit esistenti: le plastiche stampate da un’altra reprap, dagli Stati Uniti (il colore, però è quello della bandiera italiana), l’estrusore dalla Polonia, l’elettronica dal Canada, altre parti dalla Cina, e altre dall’Italia. Insomma, il giro del mondo in una stampante 3D.

Dopo qualche mese ho in mano la mia prima stampante e inizio a stampare alcune parti, inizialmente con qualche difficoltà, ma via via migliorando. Alcune sono parti per la stampante stessa, altre per altri usi.

Poi costruisco un’altra stampante (Prusa I3), poi un’altra ancora.. Finchè non finisco a lavorare in una startup che fa stampanti 3D. Un progetto interessante, quello della Lumipocket, cosi si chiama la piccola stampante DLP su cui ho lavorato per 6 mesi, immerso nel fantastico mondo incantato di H-Farm, tra i più importanti, se non il più importante incubatore di startup italiano, dove vengo a contatto con persone straordinarie, qualcuno si permette di dire “l’elité del futuro”, chissà.. Sta di fatto che in questo periodo ho la conferma che questo è un mondo in netta crescita, in cui vale la pena specializzarsi.

Questo è l’inizio ora ci sono molte prospettive, ma dove finirò, per il momento, mi è oscuro.